Primeiro mundo para fabricante de ferramentas

Sep 09, 2023

Em uma estreia mundial, o fabricante japonês de máquinas-ferramenta Okuma incorporou um braço robótico dentro de seus centros de torneamento CNC para produção automatizada de componentes do tipo eixo e mandril. Todas as máquinas-ferramentas do fabricante são vendidas e atendidas exclusivamente no Reino Unido e na Irlanda por um único agenteNCMT.

Um dos primeiros tornos Okuma a se beneficiar de um sistema interno de carga/descarga de peças de trabalho Armroid (Arm Robot Intelligent Design) é o LB 3000 EX II, um dos quais está disponível para demonstração no showroom do agente em Coventry.

Três efetores de fim de braço diferentes estão disponíveis para executar tarefas diferentes. Um é para jateamento de ar ou refrigerante dentro da zona de corte. Ele pode ser programado para seguir a ferramenta de corte para quebrar limalhas fibrosas ou para limpar toda a área de trabalho, melhorando consideravelmente o gerenciamento de cavacos. Um efetor final de rolo fornece suporte sob um componente de eixo durante o corte para minimizar a trepidação.

Em combinação com um empilhador de peças de trabalho, o terceiro efetor final é uma garra de dois dedos para segurar automaticamente peças de trabalho do tipo eixo em torno de sua circunferência para carga e descarga, com capacidade de peso de 5 kg. Todos os três efetores finais são armazenados dentro da máquina e são trocados automaticamente pelo robô.

Um Armroid mais longo e mais potente pode ser integrado a um segundo centro de torneamento Okuma, um torno multitarefa Multus B250II. O braço do robô manuseia peças de até 10 kg e possui um quarto tipo de efetor final com uma pinça de 3 garras para segurar tarugos em torno de suas faces finais.

Os sistemas Armroid são ideais para trabalhos em lotes pequenos e de alta mistura. Os longos períodos de operação sem supervisão liberam o operador para realizar tarefas em outras partes da fábrica. As células não são, no entanto, destinadas à produção sem iluminação de grandes quantidades da mesma peça devido ao número limitado de peças que podem ser acomodadas pelo estoquista.

Embora a maioria dos sistemas robóticos convencionais exija integração complexa e treinamento especial para a equipe, o Armroid não precisa de nenhum dos dois. Como o robô faz parte da máquina-ferramenta, a integração dispendiosa do sistema é desnecessária. Usando o controle OSP-P300A da própria Okuma, um operador insere as coordenadas para os pontos inicial e final e o robô se move através de seus movimentos infalivelmente. O software Roid Navi simplifica a programação usando imagens e guias na tela.

Como a máquina e o robô operam perfeitamente e sempre sabem onde estão um ao outro, ao habilitar o sistema de prevenção de colisão integrado do controle, cada ciclo é gerado automaticamente, evitando interferências indesejadas entre os elementos móveis. Além da execução automatizada sob controle do programa, a operação manual é possível por meio de uma alavanca de pulso que microposiciona o braço.

Okuma também desenvolveu uma solução de automação Standroid com os requisitos de pequenas e médias empresas em mente. A célula compacta, que contém um robô montado no chão, pode ser colocada ao lado de vários centros de usinagem vertical Okuma, recém-adquiridos ou já em produção no chão de fábrica.

Atualmente, seis centros de usinagem Okuma podem ser equipados com esta célula. Basta conectá-lo à fonte de alimentação e um cabo de rede completa a configuração. Enquanto os sistemas robóticos convencionais geralmente requerem três dias para serem integrados, adicionar um Standroid pode ser concluído em um dia e não há necessidade de barreiras de segurança.

Como o Armroid, o Standroid é fácil de operar simplesmente definindo os pontos inicial e final do braço do robô, enquanto o sistema calcula automaticamente os movimentos e evita colisões. Isso reduz muito os tempos de configuração e teste. Para máxima flexibilidade, é possível alternar entre carregamento e descarregamento automático e manual da peça.

Em conclusão, essas soluções de automação são projetadas para OEMs e subcontratados envolvidos em produção de alto volume e baixo volume que desejam usar longos períodos de operação autônoma para implantar pessoal em outro lugar e maximizar a eficiência operacional. Eles não são destinados a fábricas que produzem grandes volumes do mesmo componente ou para operação sem luz. Quando usado em aplicações adequadas, as principais vantagens são um tamanho compacto, facilidade de uso, treinamento mínimo do operador, compatibilidade máquina-robô e eliminação do custo e possíveis dificuldades associadas à integração por terceiros.